포르쉐 라이프치히(Porsche Leipzig)의 액슬 조립에서는 엔지니어링 전문성이 첨단 자동화와 만난다. 그 결과가 고정밀 자동 엔드오브라인 검사다.
갓 조립된 액슬이 검사 셀에 들어오면 로봇 팔 네 대가 작업을 넘겨받는다. 로봇은 최고의 정밀함으로 움직이며, 잠깐 멈추고, 스캔하고, 검사하고, 다시 작업을 이어간다. 액슬 하나당 최대 130개의 검사 지점을 확인하는데, 걸리는 시간은 단 80초다.
사람 직원에게는 극도의 집중력을 시험하는 일이겠지만, 로봇에게는 일상이다. 카메라와 센서를 갖춘 로봇은 아주 작은 편차까지 잡아낸다. 나중의 도로 주행 성능을 좌우하는 요소들이다.
첨단 조립체로서의 액슬
액슬은 차량에서 가장 복잡한 조립체 중 하나다. 안전과 직결되고, 수많은 변형이 있으며, 주행 역학과 편안함을 결정한다. 그래서 포르쉐 라이프치히 공장의 액슬 생산은 인간의 전문성과 로봇의 정밀함을 결합한 자동 엔드오브라인 검사(AEOL)에 기댄다.
품질관리 검사 기획자 토마스 프레드리히(Thomas Fredrich)는 “시스템이 액슬 전체를 스캔하고, 각 검사 지점에서 멈춰 사진을 찍는다. 이미지는 즉시 분석된다”고 설명한다. 이 자동 공정은 커넥터를 식별하고, 거리를 측정하며, 저장된 윤곽을 기준으로 올바른 설치 여부를 확인한다. 모든 이미지 데이터는 최대 3년간 보관돼, 액슬 하나하나를 생산 당시의 정확한 상태까지 되짚을 수 있다.
그래도 사람이 없어서는 안 되는 이유
AEOL 시스템은 독립적으로 완결된 해법이 아니라, 다단계 품질 개념의 일부다. 로봇이 단조롭고 고도의 집중이 필요한 검사 작업을 맡는 동안, 현장 직원은 경험과 인간의 감각이 필요한 일에 집중할 수 있다.
모든 것을 눈으로 판단할 수 있는 건 아니다. 프레드리히는 “예를 들어 브레이크 디스크의 연삭음은 시스템으로 확인할 수 없다. 소리는 볼 수 없으니까”라고 말한다. 그래서 자동 공정 뒤에는 여전히 수동 최종 검사가 이어진다. 사람과 기계가 서로를 보완한다.
이 시스템은 양산이 진행되는 와중에 개발됐고, 광범위한 검증 작업이 뒤따랐다. 편차가 확실히 감지되는지 확인하기 위해 각 검사 지점을 일부러 조작해야 했고, 동시에 오경보는 체계적으로 줄여나갔다. 검사 기획자는 “이미지 처리가 오류가 아닌 것을 오류로 표시하면, 우리가 그것을 분석해 시스템을 미세 조정한다”고 설명한다.
상 받은 포르쉐 라이프치히 공장
이 프로젝트는 작센에 있는 포르쉐 사업장의 린(lean)하고 효율적인 생산 방식을 보여주는 한 사례일 뿐이다. 이 방식은 외부에서도 인정받았다. 가장 최근 라이프치히 공장은 권위 있는 오토모티브 린 프로덕션 어워드(Automotive Lean Production Award)의 전문가 심사단에 깊은 인상을 남겨, 혁신적인 자동화 솔루션과 디지털 지능으로 OEM 부문에서 수상했다.
포르쉐 라이프치히 공장은 2002년, 슈투트가르트-추펜하우젠 본사에 이은 포르쉐의 두 번째 생산 거점으로 가동을 시작했다. 오늘날 이곳에서는 마칸(Macan)과 파나메라(Panamera) 모델 라인이 생산된다.
2017년까지는 카이엔(Cayenne)이 라이프치히에서 만들어졌고, 2003년부터 2006년까지는 전설적인 슈퍼 스포츠카 카레라 GT(Carrera GT)도 이곳 라인에서 나왔다.
이 사업장은 스마트한 생산과 지속가능한 접근으로 여러 차례 상을 받았다. 2021년 린 앤 그린 매니지먼트 어워드, 2023년 올해의 공장(Factory of the Year) 타이틀이 여기에 포함된다.