JLR은 기존 내연기관 및 하이브리드 모델과 함께 전기 자동차의 병행 생산을 지원하기 위해 5억 파운드(약 8,800억 원)를 투자하여 역사적인 헤일우드 공장(Halewood facility)을 혁신한다고 발표했다.
1963년 포드 앵글리아(Ford Anglia)를 생산하기 위해 지어진 헤일우드는 전기차 시대를 맞아 새롭게 탈바꿈하고 있다.
이미 2억 5천만 파운드(약 4,400억 원)가 투자되었으며, 지난 12개월 동안 100만 시간 이상의 공사가 진행되었다. 새로운 일렉트릭 모듈러 아키텍처(EMA, Electric Modular Architecture) 플랫폼에서 JLR의 중형 전기 럭셔리 SUV를 생산하기 위해 부지를 32,364㎡ 확장했다.
이 역사적인 공장에는 새로운 전기차 생산 라인, 750대의 자율주행 로봇, ADAS 보정 장비, 완벽한 부품 장착을 위한 레이저 정렬 기술, 생산을 감독하는 최신 클라우드 기반 디지털 공장 관리 시스템 등의 기술이 적용되어 ‘미래의 공장(factory of the future)’이 탄생했다.
JLR 헤일우드 페인트 검사 터널
이번 투자는 2030년까지 모든 브랜드를 전기화하여 2039년까지 공급망, 제품 및 운영 전반에 걸쳐 탄소 순배출 제로를 달성하는 것을 목표로 하는 JLR의 리이매진(Reimagine) 전략에 대한 노력의 일환이다.
전기화는 이 전략의 핵심이며, 헤일우드는 내연기관, 플러그인 하이브리드, 전기차 모델을 나란히 생산하고 궁극적으로 JLR 최초의 완전 전기 생산 시설이 될 흥미로운 미래를 꿈꾸고 있다.
JLR 산업 운영 부문 임원 바바라 버그마이어(Barbara Bergmeier)는 “헤일우드는 20년 넘게 영국 북서부에서 레인지로버 이보크와 디스커버리 스포츠와 같은 차량을 생산하며 JLR의 심장이자 영혼이 되어 왔다. 헤일우드는 우리의 첫 번째 순수 전기 생산 시설이 될 것이며, 이는 세계적 수준의 럭셔리 전기 자동차를 제공하는 데 필요한 기술을 갖추기 위해 함께 노력한 우리 팀과 공급업체의 훌륭한 노력의 증거다.”라고 말했다.
헤일우드 공장에 추가되는 혁신 작업들
헤일우드 공장에 추가되는 것들은 하루 500대의 차체를 생산할 수 있는 차체 공장 신설, 콘트라스트 루프에 대한 수요 증가에 대응하기 위해 오븐과 컨베이어를 확장하여 1.4km의 도장 공장을 개조했다.
그리고 도장된 차체 600대를 보관할 수 있는 자동화된 도장 차체 보관 타워를 신설했으며 배터리 장착을 위해 최종 생산 라인의 길이를 4km에서 6km로 늘렸다.
차량 제작 스테이션을 7미터로 확장하여 새로운 EMA 전기 자동차의 다양한 비율을 용이하게 했으며 직원들의 고전압 배터리 장착을 지원하기 위해 40대의 새로운 자율 이동 로봇(AMR) 도입했다.
현재 근무중인 1,600명 이상의 직원에게 고전압 교육 제공하고 ABB 로봇부터 자동화 유도 차량에 이르기까지 JLR의 캐슬 브롬위치 현장에서 1,600만 파운드(약 280억 원) 상당의 실행 가능한 장비를 새로운 시설에서 재사용할 수 있도록 통합했다.
지속 가능성의 재구상
2039년까지 탄소 순배출 제로를 목표로 하는 JLR은 재생 에너지 사용을 극대화하는 데도 주력하여 18,000개의 태양광 패널을 설치하여 현장 에너지 소비량의 10%에 해당하는 8,600GWh의 에너지를 생산할 계획을 세웠다.
재생에너지, 연료 전환 및 에너지 효율 제품을 혼합하여 탄소 순배출 제로 목표의 일환으로 헤일우드의 산업 발자국에서 40,000톤의 CO2를 제거하는 것을 목표로 하고 있다.
전기화를 위한 직원 재교육
JLR은 미래 기술 프로그램의 일환으로 직원들이 경력을 전환하고 자동차 제조 및 엔지니어링의 미래에 핵심이 되는 새로운 시스템, 기술 및 프로세스에서 중요한 기술을 습득할 수 있도록 모든 사업장에 매년 2천만 파운드(약 350억 원)를 투자하고 있다.
그 일환으로 JLR은 배터리 조립 공정과 관련된 고전압 교육(HVT, High Voltage Training)에 중점을 두고 생산 주기의 다양한 단계에 있는 차량에 대한 교육을 실시하는 새로운 교육 및 개발 센터를 개소할 예정이며, 1,600명의 직원이 HVT를 수료했으며 100명의 직원이 추가로 교육을 받을 예정이다.
디지털 에코시스템
새로운 기술을 통해 차량에 도어를 자동으로 장착할 수 있으며, 첨단 레이저 측정을 통해 각 도어의 피팅을 차체 쉘에 정확하게 맞춤화하여 탁월한 마감 품질을 보장한다.
JLR이 차세대 차량에 첨단 AI 기반 자율주행 및 커넥티드 서비스를 도입하고자 하는 가운데, 헤일우드의 시설은 이제 새로운 첨단 운전자 지원 시스템(ADAS) 캘리브레이션 장비를 갖추고 각 차량이 미래 자율주행을 위한 가장 안전한 수준의 캘리브레이션을 마친 상태로 출고되도록 ADAS 반응성을 측정할 수 있게 되었다.
새로운 생산 라인에서 EMA 차체 쉘의 첫 번째 테스트 빌드를 완료한 JLR은 EMA 생산 시작에 앞서 새로운 기계와 기술을 지속적으로 테스트하고 최적화 할 예정이다.